NTN 轴承用到的热处理技能主要有以下几种：
淬火
整体淬火：材料多使用高碳铬轴承钢，将轴承在热处理炉中加热到 850℃左右，使球化退火所形成的碳化物在基体中适度、均匀地固溶，淬火冷却后，实施低温回火。通过未溶碳化物与回火析出的碳化物，获得均匀的析出组织，用于要求耐磨的轴承.
渗碳淬火：把低碳合金钢在热处理炉中于 940℃左右保温，管理炉内的渗碳性气体，让碳从表面到内部渗入扩散，然后进行淬火。因碳浓度的梯度，淬火后的表面硬化，而内部比表面硬度低，适用于要求耐冲击性的轴承.
高频淬火：通过感应加热进行热处理，主要用于中碳钢和形状复杂的轴承，如汽车轮毂轴承等，仅对需要的部分进行强化，可在保持轴承整体性能的基础上，提高局部的硬度和耐磨性.
回火
普通轴承钢一般在淬火后进行低温回火，对于渗碳轴承钢要经过淬火 + 淬火 + 低温回火，精密轴承则可以通过淬火 + 低温回火 + 预处理，或淬火 + 低温回火 + 附加回火等工艺。回火能够消除淬火应力，稳定组织和尺寸，提高韧性和抗疲劳性能，使轴承获得良好的综合力学性能.
退火
球化退火：改善轴承钢的切削加工性能，使碳化物球化，降低硬度，提高加工效率和质量.
去应力退火：消除轴承在加工过程中产生的残余应力，稳定组织和尺寸，减少零件在后续加工或使用过程中的变形和开裂倾向.
表面热处理强化
包括火焰加热淬火、高（中）频感应加热淬火、激光加热或电子束加热淬火等。这些方法的特点是表面局部加热淬火，工件变形小；加热速度快，生产效率高；加热时间短，表面氧化脱碳很轻微，对提高承受一定冲击载荷的大型和特大型轴承零件的耐磨性和疲劳强度效果显著.
化学热处理强化
利用某种元素的固态扩散渗入，改变金属表面层的化学成分，实现表面强化，如渗硼、渗金属、渗碳及碳氮共渗、渗氮及氮碳共渗、渗硫及硫氮碳共渗、渗铬、渗铝及铬铝硅共渗等。渗入元素或溶入基体金属形成固溶体，或与其他金属元素结合形成化合物，从而提高轴承表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能.
表面变形强化
通过机械的方法使金属表面层发生塑性变形，从而形成高硬度和高强度的硬化层，包括喷丸、喷砂、冷挤压、滚压、冷碾和冲击、爆炸冲击强化等。这些方法可使强化层位错密度增高，亚晶结构细化，进而提高硬度和强度，减小表面粗糙度值，显著提高零件的表面疲劳强度和降低疲劳缺口的敏感性.
表面冶金强化
利用工件表面层金属的重新融化和凝固，得到预期的成分或组织的表面强化处理技术，包括表面自溶性合金或复合粉末涂层、表面融化结晶或非晶态处理、表面合金化等方法。其特点是采用高能量密度的快速加热，将金属表面层或涂覆于金属表面的合金化材料熔化，随后靠自身冷却进行凝固，得到特殊结构或特定性能的强化层，如细化的晶体组织、过饱和相、亚稳相、甚至是非晶体组织等.
表面薄膜强化
应用物理或化学的方法，在金属表面涂覆与基体材料性能不同的强化膜层，包括电镀、化学镀以及复合镀、刷镀或转化处理等，也包括近年来发展较快的高新技术，如 CVD、PVD、P-CVD 等气相沉积薄膜强化方法和离子注入表面强化技术等，可强化表面的耐磨性、耐疲劳、耐腐蚀和自润滑等性能.
奥氏体强化处理（AS）
这是适用于滚动体的特殊热处理技术，通过化学热处理改变滚子表面的化学成分，创造出残余奥氏体薄层，产生增加轴承寿命的压缩应力 。单独使用 AS 处理技术时，材料寿命可增加 1.5 倍。如果与 TMB 结合使用，寿命将增加至 3.6 倍.
微点蚀表面光洁度技术（HL）
NTN 独有的技术，基于 “通过改变组件表面光洁度的特性与方向，改进轴承接触区域的油膜的形成” 的理论，明显的微型罐能有效捕捉并引导润滑油到达需要的地方，增加了运行在润滑不足条件下的轴承的寿命.
全新特殊热处理技术 HA-C
该技术实现了行业最高水平的轴承高承载能力，还实现了传统热处理技术难以实现的高温尺寸稳定性、耐污染润滑性和高耐磨性，为汽车驱动装置的小型化、轻量化和节能化做出贡献
